“用行动为我们展示了专业、高效的上海理工大学作风！”近日，学校收到了一封来自中国航发哈尔滨轴承有限公司的感谢信。在这封飞越了2000多公里的感谢信背后，是机械工程学院迟玉伦老师带领的机床制造大数据研究团队的不懈努力，团队深入企业生产一线，持续开展了一年多的航空发动机轴承制造数据研究，为“钢铁心脏的跳动”贡献上理力量。
迟玉伦
飞跃2000多公里的感谢信
在飞机的发动机中，有一个小小的零件直接关系到发动机的效率和飞机的飞行安全，那就是轴承。走进中国航发哈尔滨轴承有限公司的车间，机床持续运转，一个个轴承从这里生产出来，装配进飞机的发动机，随着“钢铁心脏的跳动”，助推航空强国事业的发展。
除了繁忙的场景，工厂内一块块屏幕非常抢眼。每条生产线面前，都有一个屏幕，记录着产线产量、设备状态、产品质量等生产状况。车间的生产管理看板大屏上则显示着工厂每天的设备综合效率、机床健康状态、产品质量在线监测等信息。
这套轴承生产制造多维可视化监控体系就是感谢信中提到的，上海理工大学和中国航发哈尔滨轴承有限公司合作的成果。“在飞机的发动机中，轴承需在极端条件下转动，因此轴承质量的把控是生产端的重中之重。”迟玉伦介绍说，公司有改进机床设备诊断、提高轴承产品质量的需求，学校团队则掌握轴承生产加工关键技术，双方一拍即合，并于2022年正式开始了长达一年多的合作。
设备状态怎么样？产品质量是否合格？以往这些数据都高度依赖人工统计，如今系统会自动采集海量信息，实时反馈各项生产指标及生产异常，实现业内首次轴承磨削多维可视化在线监控系统真实运用，使得生产和管理全过程透明化，为航空事业的发展保驾护航。
迟玉伦指导学生软件调试
为轴承生产定制“医护方案”
“医生需要丰富的理论知识，更需要积累一段时间的经验才敢上手术台，我们做项目也是一个道理。”迟玉伦打了个比方，如果把机床看作是“人”，机床制造大数据研究团队就是给不同的“人”提供个性化的“医护方案”。
为建设一流的轴承数字化生产车间，在团队的定制化方案里，综合运用了现代传感器技术、工业联网技术、远程在线技术、大数据计算分析技术以及工艺在线监测技术等方法，核心就是让高校的理论技术研究更加贴近生产实际。
系统一旦检测到数据异常，数字传感器就会亮灯发出声音提醒，此时可以选择技术专家介入，解决问题。迟玉伦说：“就像看病的时候，有些小毛病可以让机器人智能开药诊疗，但复杂的问题还是离不开人工精细操作，所以我们在系统里还会设立专家介入的选项。”
目前，团队和数十家企业建立了合作关系。“每个企业对功能需求各不相同，团队通过和合作方深入商讨，进入工厂一线确定方案，我们的愿景就是用上理智慧帮助更多中国企业做大做强，走出自己的路。”
团队成员研讨方案
在生产一线培养卓越工程师
上海和哈尔滨相隔2000多公里，一年多来，机床制造大数据研究团队师生和生产一线则是“零距离”。“我每个月都会去哈尔滨，团队的同学们则是‘轮班制’，共同推进项目进度。”在迟玉伦看来，人才培养要适应新质生产力的发展，更要在真实场景、真实项目中历练学生的“真功夫”。
在机床旁，搬个小凳子坐在操作工旁边，跟他们反复沟通，再进行软件改进升级，保证系统既让操作工容易上手操作，又要可靠运行，这是机械工程学院研究生黄浩伦在企业现场的日常，他主要负责监测软件的开发与调试，对他而言，当把课堂上所学的知识真正运用到项目实践中，感到新奇又成就感满满。
在制造业转型升级的当下，数字技术正在重新定义生产链条，“所以我们非常注重培养学生软件开发和系统维护方面的能力，新同学进来都要接受软件技术培训，引导他们进行交叉学科的学习，学习就是把路越走越宽的过程。”
对此，机械工程学院研究生李希铭深有感触，他在项目实践中学习了测试系统硬件搭建及相关传感器的使用，使用Python开发了数据采集软件和数据分析软件，并完成了相关功能的测试工作，扎实的项目经验也让他在这个就业季收获了多家公司的橄榄枝：“很庆幸，在生产一线，我们实现了从书本理论到实际应用的大跨步，也是个人能力的大跨步。”
目前，团队的足迹已经遍布浙江、北京、内蒙古等10多个省40多个城市，助力小轴承“转”出大能量，为“钢铁心脏的跳动”贡献上理力量。
机床制造大数据研究团队
【人物简介】
迟玉伦，中共党员，机械工程学院高级实验师。在《英国机械工程师学会会刊》《中国机械工程学刊》《国际先进制造技术》等机械领域国内外重要期刊及国际学术会议上发表数控机床性能测试与工艺优化相关研究方向论文60余篇，其中，SCI、EI及A类收录30余篇，授权国家发明专利50余项，授权软件著作权15项。近些年承担多项企业横向课题，并参与多项国家重大科技专项“滚珠丝杠副滚道超精密磨削状态在线监控与工艺参数优化研究”，国家科技支撑计划“高速精密数控机床绿色制造关键技术开发及应用示范”等课题的研究工作。研究依托5G+和互联网技术发展，利用软件和算法实现机床设备互联、数字化制造、智能化生产。
供稿：新闻中心
文：李卉云、游思语
摄影：王博
